W wielu gałęziach przemysłu kształtowanie arkuszy i taśm metalowych odbywa się bez usuwania dużej ilości materiału. Zamiast tego wykorzystuje się nacisk narzędzia, który powoduje bezpieczną przeróbkę formy obrabianego elementu. W ten sposób powstają elementy tłoczone o określonym kształcie, wymiarach oraz właściwościach użytkowych.

Sam proces może obejmować zarówno proste operacje, jak i bardziej złożone przetwarzanie, w którym materiał jest stopniowo formowany w kilku etapach. W praktyce znaczenie ma nie tylko geometria końcowa, ale również grubość blachy, jej rodzaj, kierunek walcowania a także podatność na odkształcenia. Te czynniki wpływają na to, jak materiał zachowa się w trakcie nacisku i czy uzyskany kształt będzie zgodny z założeniami.

Tłoczenie metalu może być realizowane na różne sposoby, zależnie od konstrukcji wyrobu i oczekiwanej dokładności. Stosuje się między innymi cięcie, gięcie, wykrawanie, przetłaczanie czy głębokie tłoczenie. Poszczególne operacje mogą być prowadzone osobno albo połączone w jeden ciąg technologiczny. Przy prostych detalach na prawdę często wystarcza pojedyncza operacja, jednak przy bardziej przestrzennych kształtach niezbędne bywa rozłożenie pracy na kilka kolejnych etapów. Jest to istotne szczególnie wtedy, gdy materiał ma zostać mocno odkształcony. Zbyt gwałtowna zmiana kształtu może prowadzić do pęknięć, fałdowania lub innych niepożądanych przemian powierzchni. Dlatego w praktyce dobieranie parametrów procesu jest związany zarówno z dokumentacją techniczną, jak i z zachowaniem konkretnego materiału podczas obróbki.

Na wygląd i jakość elementów wpływa również stan narzędzi oraz sposób prowadzenia procesu. Matryca i stempel muszą mieć stosownie dobraną geometrię, ponieważ dosłownie niewielkie różnice mogą zmienić sposób rozkładu sił w obrabianej blasze. Znaczenie mają także luzy robocze, prędkość pracy urządzenia a także prawidłowe podparcie materiału. Przy produkcji większych serii dodatkowym zagadnieniem staje się wielokrotność. Element może wyglądać prawidłowo przy pierwszej ocenie, a jednocześnie różnić się wymiarami od kolejnych egzemplarzy, jeśli parametry procesu nie są utrzymywane w odpowiednim zakresie. Z tego powodu kontrola obejmuje niekiedy nie tylko pomiar priorytetowych wymiarów, lecz także sprawdzanie kształtu, otworów, krawędzi i miejsc szczególnie podatnych na odkształcenia. Wybór rozwiązania zależy zatem od zaleceń konkretnego wyrobu, a nie od jednej uniwersalnej metody.

Istotnym ograniczeniem pozostają właściwości samego materiału. Różne gatunki stali, aluminium czy innych metali mogą odmiennie reagować na nacisk i rozciąganie, wręcz jeżeli mają zbliżoną grubość. W sytuacji bardziej wymagających kształtów powinno się uwzględnić sposobność sprężynowania, czyli częściowego powrotu materiału do wcześniejszej formy po zakończeniu nacisku. Zjawisko to może powodować różnice między kształtem przewidzianym w projekcie a prawdziwym detalem i wymaga odpowiedniego uwzględnienia już na etapie przygotowania procesu. Znaczenie ma też późniejsza obróbka, ponieważ elementy tłoczone mogą być następnie łączone, powlekane, gięte albo poddawane innym operacjom. Finalny sposób wykonania zależy więc od całego ciągu technologicznego, a nie wyłącznie od pojedynczego etapu formowania.

Zobacz również: cięcie laserem stali.